Gesundheitsgefährdung so gut wie ausgeschlossen

Lebensmittel hygienisch sicher herzustellen, ist für die Lebensmittelindustrie oberstes Gebot. Denn die Gesundheit der Verbraucher soll durch ihre Produkte nicht gefährdet werden. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen Maschinen und Abläufe der Produktion nach hygienegerechten Standards ausgelegt sein. Mittlerweile haben die Lebensmittelhersteller erkannt, dass diese Maßnahmen auch zur Optimierung und damit zur Wirtschaftlichkeit ihrer Prozesse beitragen. Die hygienische Herstellung, Verpackung und Lagerung bis hin zur Distribution wird umfassend auf der Anuga FoodTec vom 10. bis 13. März 2009 abgebildet.

Gesundheitsgefährdung so gut wie ausgeschlossen

Lebensmittel hygienisch sicher herzustellen, ist für die Lebensmittelindustrie oberstes Gebot. Denn die Gesundheit der Verbraucher soll durch ihre Produkte nicht gefährdet werden. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen Maschinen und Abläufe der Produktion nach hygienegerechten Standards ausgelegt sein. Mittlerweile haben die Lebensmittelhersteller erkannt, dass diese Maßnahmen auch zur Optimierung und damit zur Wirtschaftlichkeit ihrer Prozesse beitragen. Die hygienische Herstellung, Verpackung und Lagerung bis hin zur Distribution wird umfassend auf der Anuga FoodTec vom 10. bis 13. März 2009 abgebildet.

Verständlicherweise will der Konsument weder schädliche Mikroorganismen noch Reste von Reinigungsmitteln oder Maschinenschmierstoffen in seinem Brötchen, Joghurt oder Fleisch haben. Vor allem Mikroorganismen können die Lebensmittel verderben und sogar Krankheiten auslösen. Dafür, dass die Produkte die Gesundheit der Verbraucher nicht gefährden können, muss die Lebensmittelindustrie Sorge tragen, indem sie möglichst hygienisch produziert. „Eine 100prozentige Sicherheit gibt es allerdings nicht. Einerseits ist diese bereits theoretisch nicht möglich und andererseits ist die Lebensmittelproduktion dafür in der Praxis zu komplex“, stellt Professor Dr. Herbert J. Buckenhüskes klar, Fachgebietsleiter Lebensmitteltechnologie bei der Deutschen Landwirtschafts-Gesellschaft (DLG).

Bereits seit langem kümmern sich Lebensmittelhersteller und Maschinenbauer gemeinsam um die Entwicklung von Maschinen, welche die umfangreichen Hygieneanforderungen erfüllen. Dazu gehören eine gute Reinigbarkeit oder auch die Vermeidung so genannter „Toträume“, also nicht oder schlecht erreichbarer Ecken, in denen Lebensmittelreste liegen bleiben können. Die Wahl der richtigen Werkstoffe, mit denen die Lebensmittel in der Maschine in direkten Kontakt kommen, ist dabei ebenso wichtig wie die der verwendeten Schmiermittel, die auf alle Fälle lebensmitteltauglich sein müssen. „Diese Punkte werden heute weitgehend berücksichtigt. Dennoch bergen einzelne kritische Baugruppen in Anlagen und Prozessen immer noch großes Optimierungspotenzial“, sagt der DLG-Experte. Dies verbessere nicht nur die hygienischen Bedingungen, sondern in der Regel auch die Wirtschaftlichkeit der Produktion. Möglich werden diese Optimierungen vor allem durch Fortschritte in Analytik, Materialwissenschaften und Verfahrenstechnik sowie durch die Möglichkeit, Prozesse am Computer zu simulieren. Wissenschaftler untersuchen verstärkt die Hintergründe, wie und warum Partikel an der Oberfläche haften und damit zum Problem werden können und welche Kräfte dabei wirken.

Auch Edelstahl lässt sich noch optimieren So gilt Edelstahl zwar als hygienisches Material schlechthin für die Lebensmittelindustrie. Doch auch dieser rostet unter bestimmten Bedingungen, etwa verursacht durch Chloride im Betriebswasser, durch Reinigungs- und Desinfektionsmittel oder aber durch säurehaltige Lebensmittel. Durch das Rosten wiederum lässt sich das Material schlechter reinigen. Mehr noch: Es kann die Lebensmittel auch verunreinigen. Zur Lösung dieses Problems reicht der Einsatz hochfester Edelstahllegierungen alleine mitunter nicht aus. Daher wird die Metalloberfläche behandelt, beispielsweise durch Elektropolieren, einem elektrochemischen Verfahren. Dies verringert die Rauhigkeit der Oberfläche, so dass sie weniger Angriffsflächen bietet. Zudem wird sie dadurch öl- und fettfrei. Professor Dr. Buckenhüskes: „Dabei handelt es sich um eine teure Maßnahme, die in der Pharma- und Biotechnologiebranche aber längst üblich ist, um die hohen Qualitätsanforderungen zu erfüllen.“ Doch auch in der Lebensmittelindustrie gehe der Trend eindeutig in Richtung noch höherer Sicherheit. Der DLG-Experte: „Kein Hersteller kann sich schließlich bei einem europa- oder weltweit vertriebenen Produkt eine Rückrufaktion leisten.“ Auch die Oberflächenbehandlung, -vergütung und –strukturierung mit Hilfe der Nanotechnologie sieht er grundsätzlich als interessante Entwicklung. Bei Glas funktioniert dies bereits sehr gut – bekannt ist beispielsweise der Lotuseffekt bei Duschtrennwänden. Bei Edelstahl ist die Entwicklung bislang jedoch noch nicht so weit.

„Durch solche hygieneverbessernden Maßnahmen verringern sich der Zeitaufwand und der Einsatz von Chemikalien bei der Reinigung von Maschinen erheblich. Das birgt für die Lebensmittelhersteller ein erhebliches Potenzial zur Kostensenkung, so dass sie die Grundsätze des Hygienic Design kostenneutral oder sogar gewinnbringend umsetzen können“, weiß Professor Dr. Buckenhüskes. Kein Wunder: Bis zu 40 Prozent der Umrüstzeiten in der Lebensmittelindustrie gehen auf das Konto von Reinigungsprozessen. Um diese weiter zu automatisieren und optimieren, arbeitet die Industrie an der Entwicklung spezieller Hygiene-Sensoren. Diese sollen den Reinigungsbedarf erheben und eventuelle Rückstände von Reinigungsmitteln aufdecken. Auch bei der Gestaltung der Reinigungsmittel bedient man sich neuer Methoden: Die alte Regel „Viel hilft viel“ hat längst keine Gültigkeit mehr, in Einzelfällen hat sie sich sogar als kontraproduktiv erwiesen. Heute weiß man, dass das Zusammenspiel aus der richtigen Auswahl von Reinigungsmittel und -verfahren sowie den verwendeten Werkstoffen entscheidend ist.

Die Optimierung der Reinigungsprozesse stößt auch deshalb auf großes Interesse der Lebensmittelhersteller, da viele Menschen unter Allergien leiden. Als Problem stellen sich dabei Rückstände, das heißt Allergene in Lebensmitteln, heraus, die aus vorherigen Produktionen stammen. Solche Kreuzkontaminationen gilt es zu vermeiden. Deshalb werden Maschinen und Anlagen in kritischen Bereichen wie etwa bei der Herstellung glutenfreier Lebensmittel zum Teil nur zu einem einzigen Zweck genutzt. „Das aber rechnet sich für die Lebensmittelhersteller auf Dauer meist nicht“, so der DLG-Experte.

Vor- und Nachgeschaltete Anlagen müssen ebenfalls hygienische Anforderungen erfüllen Doch nicht nur die Kernmaschinen unterliegen bei der Lebensmittelproduktion hygienischen Anforderungen, sondern im Grunde die gesamte Prozesskette. Das betrifft Verpackungsmaschinen ebenso wie Bänder, auf denen Lebensmittel offen transportiert werden, oder Automatisierungseinheiten. Das hygienisch einwandfreie Abfüllen und Verpacken ist vor allem dann wichtig, wenn die Lebensmittel danach nicht mehr zur Haltbarmachung erhitzt werden. Dies ist z.B. der Fall bei modernen und stark nachgefragten Lebensmitteln wie Chilled Food, also frischen Lebensmitteln aus der Kühltheke. Auch viele Anlageneinheiten, die dicht neben dem Produktionsprozess angebracht sind, wie die Antriebstechnik von Förderanlagen, werden mittlerweile nach den Kriterien des Hygienic Designs konstruiert. Damit will man das Risiko einer Kreuzkontamination durch verwirbelte Luft und die Ansammlung von Schmutz verhindern. Noch gibt es nicht für alles Lösungen: So sind die Bereiche an Produktionsanlagen, an denen elektrische und pneumatische Leitungen verlegt sind, nach wie vor als kritisch zu betrachten.

Und auch der Mensch bleibt ein kritischer Faktor im Lebensmittelproduktionsprozess. Der Gesetzgeber hat zwar viele Vorschriften erlassen und verlangt, dass die Mitarbeiter der Branche regelmäßig geschult werden. „Aber die Vorgesetzten können nicht immer daneben stehen und schauen, dass die Hygienevorschriften auch eingehalten werden“, erklärt Professor Dr. Buckenhüskes. „Die Mitarbeiter sind nun einmal nicht so gut in den Griff zu bekommen wie Maschinen.“ Daher verstärkt das Thema Hygiene auch den Trend zu einem höheren Automatisierungsgrad in der Lebensmittelindustrie. Insbesondere bedient man sich dabei zunehmend Robotern. Diese springen dort in die Bresche, wo Maschinen bislang Probleme hatten, nämlich bei Produkten unterschiedlicher Größe, Form und Konsistenz. Deshalb gibt es bei der Produktion von Fleisch- und Fischwaren noch viele menschliche Handgriffe, während die Herstellung von Brot und Brötchen schon weitestgehend automatisiert abläuft. Doch die Entwicklung geht weiter: Roboter stapeln mittlerweile Würstchen in Kunststoffverpackungen und Maschinen schicken sich an, das aufwändige Krabbenpulen zu übernehmen. „Doch es bleiben immer noch viele Abläufe in der Lebensmittelbranche, die bisher nur manuell durchgeführt werden können“, resümiert Professor Dr. Buckenhüskes. „Ich denke da beispielsweise an das Drehen und Zusammenstecken von Rollmöpsen.“

Neben den Präsentationen der ausstellenden Unternehmen widmet sich auch das Rahmenprogramm der Anuga FoodTec dem Themenschwerpunkt „Hygienic Design“. In der Sonderschau „Robotik-Pack-Line“, initiiert von der DLG, der Koelnmesse und namhaften Technologiepartnern, wird die sichere, schnelle und hygienische Herstellung, Verarbeitung und Verpackung von Lebensmitteln auf vollautomatischem Wege dargestellt – ohne dass die Hand eines Menschen im Spiel ist. Darüber hinaus behandelt die European Hygienic Equipment & Design Group (EHEDG) die Themen Fresh Produce und Aseptic Packaging im Rahmen der Anuga FoodTec-Foren. Die Anuga FoodTec wird gemeinsam von der Koelnmesse GmbH und der DLG (Deutsche Landwirtschafts-Gesellschaft) veranstaltet. Sie findet vom 10. bis 13. März 2009 in den Hallen 4 bis 10 der Koelnmesse statt.

Weitere Informationen zur Anuga FoodTec unter:

www.anugafoodtec.com - www.anugafoodtec.de

Quelle: Köln [ Kölnmesse ]